该厂浮选尾矿中氧化铁含量较高，其次是磁性铁，两者总和占总浮选尾矿全铁含量的91.97%左右，且都是可回收的有用矿物。
一、磁选预选分析
对浮选尾矿先进性预选实验，预选采用弱磁+强磁扫选工艺，浮选尾矿先给入磁选机进行弱磁预选，弱磁尾矿在给入高梯度立环脉冲磁选机进行强磁选别。在不同的磁场强度下进行尾矿再选实验，进行结果对比，分析发现强磁尾矿品位较低，故强磁预选可直接抛尾。
二、磨矿——分级分析
按比例取预选弱磁、强磁混合精矿1000g进行可磨度实验分析，混合精矿品位为21.85%，磨矿浓度为70%，磨矿时间分贝为10、12、15min。根据实验结果我们可以看到，15min后产品产品细度与生产中混磁精矿细度相近，利于选别，且+0.053mm粒级产品在莫回首单体解离度较为理想，建议再磨回收。
三、2段磁选分析
对磨矿产品进行2段磁选(弱磁+强磁)再选作业，得到磁选混合精矿，在磨后2段磁选混磁精矿铁品位得到了大幅度提高，在磨后分选效果较为理想，建议进行再磨后2段磁选。
四、2段混磁精矿粒度分析
对2段磁选混磁精矿进行筛析，其结果为2段混磁精矿+0.074mm产率和铁分布率较低，矿物中所含连生体较少，单体解离程度较高，适合浮选选别。
五、2段混磁精矿浮选分析
选取铁品位为36.11%的2段混磁精矿进行1粗1扫2精闭路循环浮选实验，发现经1粗1扫2精浮选后，提精效果显著，精矿品位得到大幅度提高，产品精矿率和铁回收率也得以提高，减少了金属流失，提高了产品资源利用率。
六、工艺流程的选择与确定
根据实验分析，最终确定工艺流程为1段弱磁——1段强磁——磨矿——2段弱磁——2段强磁——1粗1扫2精浮选流程。
红星机器发现，该厂的赤铁矿浮选尾矿中可回收矿物含量较多，金属流失严重，为实现资源综合利用进行了再选实验，最终确定工艺流程为1段弱磁——1段强磁——磨矿——2段弱磁——2段强磁——1粗1扫2精浮选流程，最终使铁精矿品位、铁回收率等得到大幅度提高，实现了资源的综合回收，经济效益显著。
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